<一>、管道检测情况
由于管道具有的重要性，管道发达的西方早在五六十年代就开始了管道检测技术研究。1965年的管道检测公司之一美国TUBOSCOPE公司次采用漏磁检测器对管道实施了内检测；1973年英国气公司(BritishGas简称BG)一次采用漏磁检测器对其管辖的一条直径为600mm管道成功地进行了内检测。此后，采用各种技术的新型检测器不断问世，特别是80年代末90年代初以来，计算机技术的发展为研制新型检测设备提供了强有力的技术，检测器体积不断缩小，技术含量越来越高，检测器的效率和性也有明显改进，它们为管道的运行、减少管道事故造成的危害和损失发挥了重大作用。
基于对、经济、环境等各方面因素考虑，各国对齿轮泵管道内检测越来越重视，许多都制定了相应的管道检测法规。例如，1988年10月美国国会通过了管道再审定条例，要求运输部研究与计划管理处(RSPA)制定联邦较低标准，以使所有新建及新管道都能适应智能内检测器检测的要求；加拿大标准协会已制定出管道内检测器用于危险性液体和气体管道的标准，加拿大能源委员会1995年打算采用这些标准，作为法规条例，强行实施管道内检测。
不仅如此，他们还根据管道所处的不同状况，定期对管道实施再检测，及时准确把握管道状况，从中找出管道腐蚀的规律，从而对管道未来状况做出分析预测，并根据管道完整体系规范对一些严重缺陷及时，做到防患于未然。
<二>、石油化工管道质量控制探讨
加强材料控制。材料控制是齿轮泵石油化工管道安装质量控制的重要环节。需对管道、管件、阀门、材料及其标准件进行进场复验，不得有影响强度和管路密封性的缺陷，用于管道施工的零件符合设计图样和标准规范规定。对阀门、螺钉、螺母、焊接材料等标准件和辅料的型号、规格、生产日期、生产批号等与质量证明文件的一致性进行检验，时需做硬度等机械性能试验。现场原材料摆放有序，焊接设备、吊装设备等均在设备检定期内。
严格执行工艺规范。严肃工艺纪律是齿轮油泵石油化工管道安装质量的关键。如阀门试压后，应将内部水排空，需要涂油防锈的涂油脂，但对于输送具有压力的压缩氧气时，因流动的氧气极易与管路中的油脂、铁屑或物发生碰撞、产生摩擦，导致燃爆，则不得涂油；对不锈钢阀门进行水压试验时，为避免氯离子与奥氏体不锈钢一起运行时的应力腐蚀，水中氯离子含量不得超过100ppm；应对安装管材进行全数检验；对合金钢和不锈钢管，下料时应采用锯割、砂轮片等机械方法，不得使用气割或电焊切割；弯管时，由于热弯需对管道加热而引起管材机械性能的变化，所以应尽量采用冷弯。
焊接质量控制。焊接质量的好坏直接关系到管道的质量。焊接前应进行件确定，焊接人员应根据焊接工艺、焊接作业指导书以及焊接工艺卡，严格按照焊接顺序和质量规程进行焊接。焊接后应对焊缝进行细致检查，并采用抽样的方式，对焊接质量进行验收，焊接。对需要进行热处理的焊缝，要严格遵守先检测后处理原则，在无损探伤合格后进行。
安装阀门，工程的。阀门应安装在方便操作的位置上，为缩小管道之间间距，管道安装时，应将阀门错开放置。水平管道上的阀门，不得采用垂直向下的安装方式，较重的阀门应使用恰当工具进行吊起安装；用于石油化工管道上的阀门试压合格；石油化工管道安装中，严禁发生将低压阀门用于高压管道上、管道上单向阀反装等现象。
注重工序。采用新工艺，解决齿轮油泵管道的问题，也是提高管道安装质量和使用寿命的重要举措。目前我国普遍使用的是将廉的沥青涂刷于石油化工管道上的方法。
工程施工变是石油化工管道安装工程中常见问题，工程管理人员应积极协调设计、生产、监理、施工等各单位，进行、的调整，避免管道安装作业陷入无序状态。
检验验证。齿轮油泵管道安装完毕，还进行外观检查等检验，焊缝内部的质量情况通过无损检测进行；管道系统的质量情况则通过耐压试验进行验证。
综上所述，石油化工管道安装是一个复杂的系统工程，只有从“人、机、料、法、环”五大质量因素出发，对施工过程常见问题进行分析和研究，加强过程控制和检验，才能切实提高石油化工管道安装质量水平。
